Sistemi di lubrificazione per macchine molatrici: tradizione e innovazione

La molatura del vetro rappresenta uno dei passaggi fondamentali nel ciclo di lavorazione delle vetrerie, un processo delicato che richiede una combinazione perfetta di precisione, efficienza e continuità produttiva. Uno dei fattori chiave che influenza la qualità del risultato finale e la durabilità delle macchine impiegate è la lubrificazione, un elemento spesso trascurato ma che riveste un ruolo determinante nell’operatività quotidiana di una linea di produzione.

Negli ultimi anni, la tecnologia applicata ai sistemi di lubrificazione è avanzata considerevolmente, offrendo soluzioni che non solo migliorano l’efficienza della macchina, ma aumentano la longevità delle componenti e riducono i costi di manutenzione e sostituzione delle componenti.

Lubrificazione: elemento chiave nella molatura del vetro piano

Le molatrici sono soggette a un’usura considerevole a causa dell’attrito generato durante il processo di lavorazione. La resistenza delle mole, la qualità della superficie del vetro e l’integrità strutturale della macchina dipendono in gran parte dall’efficienza del sistema di lubrificazione. Una lubrificazione scorretta o totalmente assente può portare a una rapida usura delle componenti, un surriscaldamento della macchina e una finitura irregolare del vetro, compromettendo quindi la qualità del risultato finale.

Le mole diamantate e abrasive, le più comunemente utilizzate, operano a velocità molto elevate, generando attriti che possono portare a deformazioni termiche e ridurre la qualità del taglio o della finitura. Qui entra in gioco la lubrificazione, che ha il compito non solo di raffreddare le mole, ma anche di ridurre l’attrito tra i componenti meccanici e il vetro, facilitando una lavorazione continua e senza interruzioni.

Tipologie di sistemi di lubrificazione

Esistono diverse tipologie di lubrificanti e sistemi di lubrificazione utilizzati nella molatura del vetro. Questi possono variare a seconda del tipo di macchina, del processo specifico e delle esigenze produttive. Le principali categorie includono:

1. Lubrificazione a olio completo (full oil lubrication): è la scelta tradizionale per molte applicazioni in cui si richiede un’elevata capacità di raffreddamento e un’ottima protezione contro l’usura. I sistemi di lubrificazione a olio integrale offrono un buon bilanciamento tra raffreddamento e lubrificazione, ma presentano svantaggi in termini di dispersione del materiale lubrificante e contaminazione del vetro.
2. Lubrificazione con emulsioni acqua-olio: l’utilizzo di emulsioni ha preso sempre più piede negli ultimi anni grazie alla loro capacità di raffreddare in modo efficace e alla minore viscosità rispetto all’olio puro, che permette una dispersione più omogenea. Le emulsioni riducono la formazione di residui abrasivi e sono più ecologiche.
3. Lubrificazione a nebbia d’olio (oil mist lubrication): uno dei sistemi più recenti e avanzati, che utilizza minuscole particelle d’olio disperse nell’aria per creare una lubrificazione capillare nelle parti più difficili da raggiungere. Questo sistema permette una riduzione drastica del consumo di olio e una distribuzione molto uniforme del lubrificante.
4. Sistemi di lubrificazione centralizzati e automatizzati: uno dei settori in cui si sono verificati i maggiori progressi è l’automazione della lubrificazione. I sistemi centralizzati monitorano costantemente i livelli di lubrificante e lo distribuiscono in modo automatico alle parti della macchina che ne hanno bisogno, eliminando la necessità di interventi manuali e riducendo al minimo il rischio di errori umani. Nelle molatrici Lattuada, ad esempio, la lubrificazione delle guide avviene totalmente in automatico grazie ad una pompa pneumatica ed apposite valvole dosatrici.

Innovazioni nei lubrificanti: l’importanza della composizione

Oltre ai sistemi di distribuzione, l’evoluzione tecnologica ha toccato anche la formulazione dei lubrificanti stessi. I nuovi lubrificanti ad alte prestazioni includono additivi specifici per ridurre l’attrito e aumentare la resistenza alle alte temperature. Tra gli sviluppi più recenti troviamo:

• Lubrificanti sintetici: offrono una maggiore resistenza termica e una durata più lunga rispetto ai tradizionali lubrificanti a base minerale. I sintetici sono particolarmente adatti per le applicazioni in cui le temperature di lavoro sono elevate, come nelle molatrici ad alta velocità.
• Additivi per la riduzione dell’usura: questi componenti chimici avanzati permettono di formare una pellicola protettiva tra le superfici in movimento, riducendo drasticamente l’attrito e l’usura delle mole e delle componenti meccaniche.
• Lubrificanti ecocompatibili: con una crescente attenzione verso la sostenibilità, le aziende stanno sviluppando lubrificanti biodegradabili o a basso impatto ambientale, che possono essere utilizzati senza il rischio di contaminare l’ambiente o i prodotti finiti.

Le innovazioni nei sistemi di lubrificazione stanno ridefinendo gli standard per l’efficienza e la precisione nella molatura del vetro. I benefici vanno oltre la semplice riduzione dell’usura: si tratta di un miglioramento complessivo della produzione, che influisce positivamente sulla qualità del prodotto finale, sulla durata delle macchine e sull’efficienza energetica.

La lubrificazione è fondamentale per il corretto funzionamento della macchina: ricordiamo di utilizzare esclusivamente prodotti da noi raccomandati in quanto sono gli unici in grado di garantire le prestazioni migliori, permettendo alla macchina di lavorare in condizioni ottimali.
L’utilizzo di prodotti che non siano pari o equivalenti a quelli raccomandati, potrebbe invalidare la garanzia.

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